From CAD to Cosmos: Wie Co-Engineering das Entwicklungsrisiko senkt

„Hardware is hard“ – was in der Softwarewelt als geflügeltes Wort gilt, ist für Gründer im Deep-Tech-, Maschinenbau- und Aerospace-Sektor eine tägliche, existenzbedrohende Realität. Während Code beliebig oft fehlerfrei kompiliert werden kann, bedeuten Fehler bei physischen Bauteilen explodierende Kosten, gescheiterte Finanzierungsrunden und monatelange Verzögerungen.

Ein perfektes CAD-Modell ist wertlos, wenn es sich nicht wirtschaftlich oder physikalisch stabil fertigen lässt. Die Feramic AG positioniert sich deshalb nicht als passiver Lohnfertiger, sondern als agiler Co-Engineering-Partner, der das technologische Risiko auf den Schultern der Gründer mitträgt.

Radikale Verkürzung der Time-to-Market durch LPBF

Im High-Tech-Sektor entscheidet die Geschwindigkeit der Iterationszyklen über das Überleben eines Startups. Der 3D-Metalldruck (Laser Powder Bed Fusion, LPBF) bricht klassische Restriktionen auf. Startups können hochkomplexe Prototypen direkt aus dem 3D-Modell realisieren, ohne vorab in teure Gussformen investieren zu müssen. Das erlaubt Entwicklungsteams, Fehler in Tagen statt in Monaten zu korrigieren.

Innovationen im Grenzbereich: Die Praxis

• Projekt PEGASUS (ARIS/ETH Zürich): Das weltweit erste von Studenten entwickelte, flüssig betriebene RDRE-Raketentriebwerk aus Kupfer wurde bei Feramic gedruckt – eine Fertigungsleistung, die konventionell unmöglich gewesen wäre.
• SpaceHopper: Für diesen hüpfenden Weltraumroboter (getestet von der ESA) fertigte Feramic hochkomplexe Strukturteile, bei denen jedes Gramm und absolute Integrität zählten.

Co-Engineering & DfAM: Theorie trifft Realität

Viele brillante Systeme scheitern an mangelnder Fertigungsgerechtheit. Unser Engineering-Team schliesst die Lücke zwischen Theorie und Praxis mit Design for Additive Manufacturing (DfAM). Wir prüfen bereits in der Konzeptphase kritisch, ob ein Bauteil additiv gefertigt werden muss oder ob eine hybride Fertigung – die Kombination aus 3D-Metalldruck und CNC-Nachbearbeitung – wirtschaftlicher ist.

Performance-Boost durch Integralbauweise

• AMZ Racing Radträger: Durch topologieoptimierte Integralbauweise wurden interne Kühlkanäle direkt integriert. Das Ergebnis: Minimale Masse bei maximaler Steifigkeit.
• TPMS-Strukturen im Radiator: Der Einsatz von Triply Periodic Minimal Surfaces (TPMS) steigerte das Verhältnis von Wärmeleistung zu Gewicht um beeindruckende 80 %.

Skalierbarkeit ohne Investitionsrisiko

Investoren fordern von Anfang an Skalierbarkeit. Feramic bietet eine vollständig digitalisierte Prozesskette (ISO 9001) und ermöglicht:

• Keine Mindestbestellmengen (MOQ): Wirtschaftliche Fertigung ab Losgrösse 1.
• Höchste Schweizer Qualitätsstandards: Vollständige Dokumentation für anspruchsvolle Auditoren.

Feramic ist Ihr technologisches Rückgrat. Wir fangen das fertigungstechnische Risiko ab und bringen Ihre Innovationen in Rekordzeit auf die Strasse, in die Industrie oder ins All.